Компания Hebei Julian Technology Co., Ltd. является одним из ведущих производителей и поставщиков портальных станков для резки металла в Китае. Пожалуйста, не стесняйтесь покупать сертифицированное CE оборудование китайского производства на нашем заводе. Все машины, изготовленные по индивидуальному заказу, отличаются высоким качеством и конкурентоспособной ценой.

Краткое описание продукта

Портальный станок для резки металла – это большая установка с ЧПУ,-управляемая для обработки промышленных листов. У него есть прочный подвесной мост, называемый порталом, который перемещается по режущему столу, удерживая одну или несколько резаков, которые следуют запрограммированными линиями. Эти порталы обычно имеют ширину 3-4 метра и более и могут резать длину от нескольких метров до 20 метров и даже больше. Они могут иметь плазменные горелки для быстрой резки проводящих металлов, кислородно-кислородные горелки для толстой углеродистой стали или и то, и другое на одном портале.

Что отличает портальные станки для резки от небольших настольных систем, так это их размер и гибкость. Вы можете работать с полноразмерными стальными пластинами-за один прием, избавляя вас от необходимости перемещать материалы. Наличие двух методов резки означает, что вы можете использовать плазму для быстрой резки более тонких заготовок, а затем перейти на кислородное-топливо для более толстых листов, и все это на одном станке. Контроллер ЧПУ точно следует запрограммированным траекториям, обеспечивая отличное и стабильное качество даже при длительных производственных циклах.

Случай клиента

Сервисный центр стали на Среднем Западе обслуживает дистрибьюторов и производителей в трех штатах. Они эксплуатировали два старых стола плазменной резки, каждый с одной горелкой, а это означало, что производительность была максимальной, и им приходилось отказываться от новых заказов.

Чтобы решить эту проблему, они установили новую портальную машину с пролетом 3,5-метра и рельсами длиной 12-метров, оснащенную двумя плазменными горелками и одной кислородно-горелкой. Эта плазменная установка с двумя горелками эффективно удвоила производительность при печати тонких и средних листов. Газокислородная горелка идеально подходила для обработки толстолистовых листов, с которыми предыдущие машины с трудом справлялись.

Владелец рассказал, что машина окупила себя примерно за 14 месяцев. Значительная экономия была достигнута в двух ключевых областях: увеличении производительности (теперь они могли принимать все заказы) и снижении затрат на рабочую силу (портальной системой управляет один оператор по сравнению с двумя на старых столах). Машина работала по 16 часов в день в две смены, неизменно обеспечивая результаты-высокого качества.

Примечательным моментом, упомянутым владельцем, была превосходная точность портальной системы по сравнению с более старыми машинами. Двусторонний-привод обеспечивал сохранение перпендикулярности портала к рельсам даже на высоких скоростях. Такая точность позволила улучшить подгонку деталей-во время сварки, что уменьшило необходимость в доработке.

Возможности системы управления и программного обеспечения

Система управления ЧПУ, установленная на портальном станке для резки металла, способна не только выполнять код G-. Он также интегрирован с программным обеспечением CAD/CAM, что позволяет операторам выполнять весь процесс от графического чертежа до создания траектории резки непосредственно на экране машины. Для малых и средних-фабрик, где нет специализированных программистов, это означает, что можно сэкономить один компьютер и одну рабочую станцию. Система поддерживает основные форматы файлов, такие как DXF, DWG и PLT, и совместима с файлами, выводящимися с помощью основного программного обеспечения САПР. Библиотека параметров резки сохраняется по материалу и толщине, и операторы могут выбрать «Углеродистая сталь, 16 мм» из раскрывающегося-меню, и станок автоматически получит соответствующие значения скорости резки, давления газа, высоты прожига и компенсации зазора без необходимости ручного ввода.

Проверка качества резки и контроль брака

Во время непрерывного производства необходимо оперативно выявлять и корректировать колебания качества резки. Операторы портального станка для резки металла могут проводить экспресс-проверку качества, вырезая тестовые образцы: вырезают тестовый образец, измеряют ширину разрезаемого шва, вертикальность сечения-и степень зависания шлака. Система предоставляет таблицы сравнения стандартного качества, которые помогают операторам определить, соответствует ли текущее качество резки стандартам.

При групповой резке система поддерживает процесс подтверждения-проверки первой детали: после резки первой детали оборудование останавливается и предлагает оператору проверить размеры и качество. После подтверждения правильности последующая резка может продолжаться, чтобы предотвратить списание всего листа. Хотя эта функция проста, она очень эффективна для снижения процента брака при серийном производстве.

Распространенная проблема

Как часто необходимо калибровать машину?

При нормальных условиях использования рекомендуется выполнять калибровку точности каждые 6 месяцев. Содержание калибровки включает в себя: проверку точности позиционирования каждой оси, повторяемости позиционирования, вертикальности резака и концентричности патрона (если он оснащен вращающейся осью). Если машина работает более 12 часов в день, рекомендуется сократить интервал до 3 месяцев. Калибровка точности может быть выполнена клиентом самостоятельно, без необходимости -обслуживания производителя на месте. Мы предоставим процедуры калибровки и руководство по эксплуатации.

Как предотвратить перемещение листа во время резки?

Способ фиксации листа зависит от конфигурации машины. В стандартной конфигурации используется пневматическое зажимное устройство с точками зажима, расположенными вокруг зоны резки. Более распространенной практикой является использование электромагнитных присосок или вакуумных присосок для фиксации листа на рабочем столе. Для не-материалов (алюминий, нержавеющая сталь) используется вакуумный присос или механический зажим. Зажимы давления воздуха являются наиболее распространенной стандартной конфигурацией.

Какова продолжительность цикла монтажа и пуско-наладки оборудования?

От прибытия оборудования до завершения приемки стандартный цикл монтажа составляет 5-7 рабочих дней. Если заводской фундамент был выполнен заранее, цикл монтажа можно сократить до 3 – 5 дней. После завершения ввода в эксплуатацию наши специалисты проведут двухдневное обучение эксплуатации, чтобы операторы могли самостоятельно управлять оборудованием. Пользовательские конфигурации (несколько головок, смешанная резка и т. д.) могут потребовать дополнительно от 1 до 3 дней.

Работоспособность оборудования в условиях высоких-температур или экстремально холодных условий?

Машина предназначена для работы в диапазоне температур от 5 до 40 градусов. В условиях высоких-температур (выше 35 градусов) системе охлаждения источника тока плазмы необходимо чаще очищать радиаторы, чтобы обеспечить эффективный отвод тепла. В условиях низких-температур (ниже 5 градусов) перед запуском рекомендуется выполнить предварительный прогрев в течение 30 минут, особенно гидравлической системы и газопроводов. Для экстремальных температур мы можем предоставить дополнительные варианты изоляции и обогрева.